在对模具做修改之前，先进行试模和评估，优化模具设计和工艺参数，这样，即便是材料、机器设定或者环境等因素发生了变化，依然能保证稳定和不间断的批量生产环境，满足批量生产的高质量要求。
料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内。因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤。初始的料桶温度设置可根据材料供应商的推荐进行基本的设置，然后再根据具体的生产情况做适当的微调。（试模与生产若用不同的原料，很可能得出不同的结果）。
用探测器测量熔体的实际温度。有时由于油污的存在或其他原因，熔体的实际温度和料桶的设置温度差别很大。
初始的模具的温度设置也必须根据材料供应商提供的推荐值。必须要格外注意的是，我们所说的模具的温度指的是模腔表面的温度，而不是模温控制器上显示的温度。很多时候，由于环境和模温控制器的功率选择不当等原因，模温控制器上显示的温度与模腔表面的温度并不一致。
因此，在正式试模之前，必须对模腔表面的温度做测量和记录。同时，还应当对模具型腔内的不同位置做测量，查看各点的温度是否平衡，并记录相应的结果，以为后续的模具优化提供参考数据。
根据经验，初步设定塑化量、注射压力的限定值、注射速度、冷却时间以及螺杆转速等参数，并对其进行适当的优化。
转换点是指从注射阶段到保压阶段的切换点，它可以是螺杆位置、填充时间和填充压力等。这是注塑过程中最重要和最基本的参数之一。在实际的填充试验中，需要遵循以下几点：
◆由于注射速度会影响转压点的位置，因此，在每次改变注射速度的同时，必须重新确认转压点。
通过填充试验，能够正常的看到材料在模腔里的流动路径，从而判断出模具在哪些地方容易困气，或者哪些地方需要改善排气等。
这里所指的注射速度，是同时满足使填充时间尽量短，同时填充压力尽量小的注射速度。在这一过程中，必须要格外注意以下几点：
◆多级注射只在一次注射不能满足工艺需求的情况下才使用，特别是在试模阶段；
◆在模具完好、转压点设定正确，且注射速度足够的情况下，注射速度的快慢与飞边的产生没有直接关系。
生产出外观令人满意的制品，不可跑毛边，尤其是还有某些模穴制品尚未完全凝固时。在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
螺杆前进的时间不可短于浇口塑料凝固的时间，否则，制品重量会降低，而损及制品的性能。且当模具被加热时，螺杆前进时间亦需酌予加长，以便压实制品。
保压时间也即是浇口的冷凝时间。一般，能够最终靠称重的方式确定浇口的冷凝时间，从而得到不同的保压时间，而最优化的保压时间则是使产品模重达到最大时的时间。
要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用最近一段时间来查看制品有几率发生的问题。
把新调出的条件至少运转30分钟，以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差（对多穴模具尤有价值）。
将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
◆是否某些尺寸有增加或降低的趋势，而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制；
如果制品尺寸不再变动，而加工条件也正常，则需观察是不是每一模穴的制品其质量都可被接受，其尺寸都能在允许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具的尺寸是不是正确。
优化其他参数，如保压压力和锁模力等，合理调整减低总加工周期，做好试料数据整理等等。
为了避免量产时无谓地荒度时间及困扰，标准的试模程序，有利用于建立日常的工作方法。试模的目的和重点在于优化模具和工艺，以满足生产的要求，而不仅仅是试验出好的产品试样。
